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FMEA培训资料，FMEA案例FMEA—故障模式及影响分析 摘自《品质管理丛书》 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。设计FMEA（也为D-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d- FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：1.设计要求与设计方案的相互权衡。2.制造与装配要求的最初设计。3.提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性。4.为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。5.建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。6.为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。过程FMEA（也为p- FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需注意的是，虽然p- FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p- FMEA一般包括下述内容：1.确定与产品相关的过程潜在故障模式。2.评价故障对用户的潜在影响。3.确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量。4.编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系。5.将制造或装配过程文件化。FMEA技术的应用发展十分迅速。上个世纪五十年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析上，到六十年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（APOLLO计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备领域。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在 工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。

FMEA培训课程的学习目标（学习内容）如下：1、理解FMEA技术的预防与分析原理，掌握FMEA的实施步骤；2、理解潜在失效模式、潜在失效效应、潜在失效原因三者的定义及关联；3、理解风险优先系数RPN值的计算原理，以及S、O、D值的定义与评估方法；4、理解D-FMEA、P-FMEA、S-FMEA的功能与应用；5、 掌握针对高风险的因子的预防改进措施的寻找和实施方法；6、 结合各自企业产品，现场完成一份FMEA分析范例。天行健咨询公司的潜在失效模式与效应分析(FMEA)培训课程信息如下：【课程背景】潜在失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系统中每一产品所有可能产生的故障（失效）模式及其对系统造成的所有可能影响（效应），并按每一个可能的故障影响的严重程度，和可能的故障原因的发生频度与检测难易程度予以评估分类的一种归纳分析方法。这一方法最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。70年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。90年代美国三大汽车公司指定用于产品设计和过程工程中。我们国家在1970年左右引进，用于航空及汽车工业，目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在产品设计与工艺设计过程中的潜在风险，从而提升产品质量，降低成本损失。【课程对象】企业中高层管理者，研发、工艺、品质、设备、制造等部门骨干人员，负责改善及革新项目的骨干人员及对本课程有兴趣的人士。【成果鉴定】培训后经考核合格学员将颁发天行健咨询权威《FMEA培训证书》。【课程特色】1、小班授课：互动性强，一对一针对性指导。2、结果导向：真实案例贯穿始终，注重理论与实践的结合；3、教学相长：关注学员项目管理技能的培养；透过案例分析、实战演练、小组研讨分享经验和知识。4、每月开班，5人以上可独立开班。

北京FMEA是如何培训的：我们摒弃单调枯燥的理论讲解,更加侧重于应用和实战.老师采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式.以天行健FMEA(潜在失效模式及后果分析)课程为例,课程主要面向:产品设计与开发经理与工程师、工艺工程部门负责人与工程师、设备管理部门负责人与工程人员、生产现场管理者、质量工程师、售后服务人员、风险管理专家等人员,通过对课程的学习,将帮助学员:了解潜在失效模式与后果分析的起源与历史掌握设计潜在失效模式与后果分析表单的填写方法动态地管理该工具的应用

以文思特管理咨询的FMEA课程大纲为例，通过对该课程的学习，其收获可以概括为：

这里将课程大纲也分享如下：

△潜在失效模式与后果分析概述

△设计失效模式与后果分析（DFMEA）

△过程失效模式与后果分析概述（PFMEA）

△FMEA应用管理

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA通常分为三类：:系统失效模式及后果分析:设计失效模式及后果分析:过程失效模式及后果分析

FMEA的益处：‍1.指出设计可靠性的弱点，提出对策；‍2.利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计加以改善，节省损失；3.有效的实施FMEA，缩短开发时间和费用；‍发展之初期，以设计技术为考虑，但后来除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；5.改进产品的质量、可靠性与安全性；‍

张驰FMEA培训 有公开课、有内训通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素