6S稽查考试

不难啊，首先你得知道什么叫6S6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。1、整理（SEIRI）——将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。6、安全（SAFETY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。6S是在5S的基础上形成的 ，起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S”。

6S管理不难。6S管理是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。 6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。6S在商场管理中的应用整理（SEIRI）将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的,必要的留下来,不必要的物品彻底清除.将卖场的商品及物品分类，并把滞销品定期淘汰，残次品、过期品即时下架和将不用的物品即时清理。◇将卖场商品区分为：正常品：能够为顾客提供价值并为公司创造效益，可以正常销售的商品促销品：正常品的一种，是为了提升业绩、吸引顾客进行低价销售、买赠或有其它活动配合销售活动的商品畅销品：正常品的一种，通常为A类、B类商品普通品：正常品的一种，通常为C类商品滞销品：连续一周无业绩或月销售排行后十名的商品非正常品：不能为顾客提供价值或为公司创造效益的商品残次品：商品及包装有毁损，影响正常销售的商品过期品：超过保质期商品◇将卖场物品区分为：即刻使用的：放置在卖场不影响销售的位置或货架隐蔽处且容易取到的位置，以便随手可以取到，使用过即时移走不是即刻使用的：储存在卖场外专有的固定位置不再使用的：要尽快处理掉整理的目的腾出空间，发挥更大的价值●提高商品效率●塑造清爽、整洁的卖场环境，提升卖场形象由于种种原因，卖场经常会有滞销品、残次品、过期品产生，既占据正常品的陈列空间、增加库存，又会引起顾客投诉，影响卖场形象，而且不能产生任何业绩。营业过程中经常有一些没在使用的物品滞留在卖场，既占据了地方又妨碍顾客购物，包括一些工具，如果不及时清除，会使卖场变得凌乱。注意点＊要有决心，把滞销品、残次品、过期品以及不即刻不使用的物品应断然地加以处置。＊正确的卖场空间价值意识——「即时使用价值」，卖场的空间是为了服务顾客而设置的，而不是简单地堆放货物。实施要领自己的卖场所辖范围全面检查,包括看得到和看不到的制定商品淘汰、下架及物品即时「使用」和「不用」的判别基准将不用物品清除出卖场对需要的物品调查使用频度,决定日常使用次数及放置位置制订卖场商品管理办法制订卖场物品管理办法每日自我检查整顿（SEITON）必要的东西分门别类依规定的位置,摆放整齐,明确数量加一标示.对整理之后卖场的商品或顾客取走商品后排面的陈列空位应定时按规定添货并整理排面即：陈列的维护。检查标价签是否准确。杜绝乱堆乱放，标识不清，导致顾客找不到商品等现象发生。目的＊卖场商品及标识一目了然＊整整齐齐的卖场环境＊消除找寻物品的时间＊有效降低商品的库存注意点这是提高效率的基础正确的方法——「3要素、3定」+ 整顿的技术实施要领前一步骤整理的工作要落实流程布置,确定放置场所规定放置方法、明确数量场所、物品标识整顿的“3要素”场所＊商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定＊商品的陈列以及物品的保管要定点、定容、定量＊卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品陈列或放置方法＊易取＊不超出所规定的范围＊在陈列方法上多下工夫标识＊陈列区域位置和商品原则上一对一标识＊商品的标识和陈列位置区域的标识＊某些标识方法要统一＊在标识方法上多下工夫整顿的“3定”原则定点：放在哪里合适定容：用什么道具定量：规定合适的数量清扫（SEISO）将上面的3S制度化.规范化,并贯彻执行及维持提升将卖场清扫干净保持卖场干净、亮丽的环境目的消除赃污，保持卖场内干干净净、明明亮亮稳定整理、整顿品质减少安全隐患注意点责任化——明确岗位6S责任制度化实施要领建立清扫责任区(地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理)执行例行扫除，清理脏污建立清扫基准，作为规范清洁（SEIKETSU）将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果目的维持上面3S的成果注意点制度化及考核——6S时间定期检查稽查、竞争、奖罚实施要领落实前面3S工作制订考评方法制订奖惩制度，加强执行主管经常带头巡查，以表重视教养（SHITSUKE）从养成好习惯,依规定行事,培养积极进取的精神通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的培养具有好习惯、遵守规则的员工提高员工文明礼貌水准营造团队精神注意点长期坚持，才能养成良好的习惯通过晨会、礼仪守则培训实施要领严格执行服装、仪容、识别证标准共同遵守的有关规则、规定制订礼仪守则教育训练（新进人员强化6S教育、实践）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌活动等）自检（SELF-CRITICISM ）每日下班前作自我反省与检讨目的总结经验与不足判定一至两种改进措施。培养自觉性、韧性和耐心注意点注意细节做好记录坚持不懈实施要领对当日所做事项进行回忆、反思、翻阅记录对重点细节及关键环节进行检讨将6S执行不好的地方记录下来订出明日的改进计划检查要点排面有没有缺货有没有滞销品没有及时淘汰有没有价格不明的商品有没有商品标价错误有没有残次、过期的商品所辖区域是否有零乱的商品或顾客遗弃的非本区域的商品同一种商品是否散置在几个不同的地方陈列有没有闲置的容器、纸箱有没有没有正在使用的物品有没有乱放个人的东西有没有把东西放在通道上正在使用的物品有没有和道路平行或直角地放包装箱等有否破损（容器破损）地面有无垃圾、纸屑、水污货架、商品上有无灰尘用后须即时移走的物品正在使用的台车、推车正在使用中的工具即刻使用的栈板、道具及其配件使用中的清洁用品须即时清理掉的物品地板上的A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂B、油污C、不再使用的设备、工具、道具D、不再使用的垃圾筒E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框墙壁上的A、蜘蛛网B、过期POP吊着的A、过期的价格标牌B、过期POPC、陈列调整前的引导标识6S推行步骤：（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具

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最多的问题就是工厂现场人员对6s重视度不够，或则对6s不了解。最好是增强班组长培训，增强6s意识，并制定6s奖惩制度。

以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为内容的6S早已成为制造型企业生产现场管理最基础的管理工具，凡是参与过6S推行活动的人都一致认为，6S活动早期打造“洁净化、明朗化、可视化”的生产现场并不难，但要长期的维持这种效果却很难，要持续改进更难，要培养员工良好的行为规范更是难上加难。 是什么原因导致6S的维持难成为管理者最头痛的事情？是什么原因导致6S活动常常虎头蛇尾？笔者（精益运营管理专家姜上泉）认为，主要有以下三点原因： 第一，管理者和工人没有了解6S的真正内涵，是6S难以长期维持的决定性因素。 管理人员和工人常把6S当做是“大扫除”活动、“突击”运动和“阶段性”任务；把6S看作是卫生问题，与生产是两回事，并把6S当做是一种“只要花钱”就能做好的运动；甚至有部分管理人员和工人对6S这种“小事”不屑一顾，认为做这种“小事”不创造价值。笔者在以往的6S项目咨询中，当6S推行前期车间刷完油漆、贴完胶带、做好标识、挂好看板，车间现场焕然一新后总能听到这样的声音：“6S没什么了不起的嘛，只要舍得花钱，谁都可以做好6S”。 而当6S实施一段时间过去后，现场又回到以前的“脏、乱、差”时，管理人员便开始替自己找借口，听到最多的一句话就是“太忙了，哪有时间做6S”。 要在企业成功地推行6S，或者要使6S长期的维持，首先要解决的就是企业经营者、管理人员和工人对6S的认识问题，通常的解决方法就是邀请真正有实践经验的6S专家到企业内进行培训，而培训时间绝对不能低于两天，通过两至三天的培训，使大家全面系统的了解6S，培训结束一个星期后要闭卷考试，逼迫大家去学习和理解6S的精髓和要义。 笔者在多年的6S培训中，几乎每次讲座时都能听到这种声音：“6S，老掉牙的东西，谁还不知道6S呀”。如果在课堂中让学员背诵什么是6S，几乎每个人都能倒背如流，但当深入问“6”个“S”的实施方法和实施目的时，能够回答的却是凤毛麟角。这种曾经进行过的囫囵吞枣式的6S培训或6S运动，导致6S的难以维持也就不足为怪了。 第二，6S难以长期维持的关键原因是6S活动中没有应用科学的管理方法。 笔者曾经调研过数十家推行6S的企业，这些企业在6S推行和维持中常使用的方法不外乎以下几种：目视管理、定置管理、形迹管理、红单作战、摄影作战、IE改善手法等；这些方法在6S的推行初期确实起到至关重要的作用，但当6S进行到维持阶段，除了继续保持这些方法的持续应用外，另外一个重点就是要应用“稽查、评比、竞赛、考核与奖惩”制度来维护、巩固6S的运行成效。通过制定一系列强有力的制度使6S的维持由“人治”到“法治”，由“强制管理”到“自主管理”。 笔者从事6S项目咨询时，一般都会依据ISO9000的文件架构，制定整个6S的文件体系，如：一阶文件——手册，二级文件——程序，三级文件――作业指导书，四级文件——表单，制定这一系列文件，目的就是使整个6S管理形成体系化和标准化。其中，仅6S的维持方法笔者一般就编制7份文件，如：《6S绩效考核实施程序》、《车间清扫管理规定》、《6S稽查管理办法》、《6S改善提案管理规定》、《6S成果发布实施办法》、《清扫点检作业标准》、《6S稽查评分标准》。 而为6S维持管理编制的6份重点表单记录有：《6S问题改善达成率统计表》、《6S评分统计排名表》、《6S检查情况通报》、《污染源调查与防治表》、《6S改善提案表》、《6S清扫区域责任表》。这些文件、表单的实施和完善，使6S的维持有章可循、有法可依、有案可查。 在保障6S长期维持的管理中，笔者特别强调以下六点，必须予以强有力地贯彻执行： 1.企业需要物色一名“具有洁癖、拥有魄力、原则性强、执行力强，但人际关系不要太好，沟通能力不要太强，文化程度不要太高，不怕得罪人”的管理者担当6S稽查干事，规定他每天、每周、每月定期和不定期对各部门的6S执行情况进行稽查和纠察企业最高管理者每月定期和不定期巡查现场，进行6S亮点、暗点观摩与点评 2.各车间严格执行“四查”（自查、互查、专查、巡查）制度，各级管理人员确实贯彻“随时、随地、随机、随人”的“走动式督导”。 稽查的问题点，需要改善前后的对比（改善前后文字描述、改善前后照片对比），需要有问题改善达成率的统计和呈报（《6S问题改善达成率统计表》需要定期全厂公布，并呈报企业总经理）。 4.《6S的稽查评分表》必须排出名次后公布，并与责任人的奖惩挂钩（排名表的公布，其本身对6S执行差的部门和班组就是一种有力的鞭策）。 5.严格执行6S绩效考核，以业绩论管理者的6S管理成效，执行6S绩效考核时必须注 意以下三点：第一，绩效指标必须数据化、量化；如某企业车间的6S绩效考核指标为：定品定置达成率85%、6S问题票整改达成率90%、6S改善提案员工参与率80%。第二，绩效考核方法必须具体详实、具有实际操作性，如绩效考核的数据容易获得和统计；第三，绩效考核奖惩必须“见数也见人”。除了利用体系化的制度保障6S的长期维持外，企业在推行6S管理中必须“与时俱进”，对6S管理进行必要的创新和改进，如从传统型6S的推行过渡到改善型6S的实施。（请参见笔者撰写的另一篇文章《从传统型6S实施到实施改善型6S》）。 第三，6S管理活动难以长期维持的重要原因是没有清晰明确的长远目标。 多数企业在推行6S时不知道到底要做到什么程度才是卓越级的6S。企业刚实施6S时，都是先搞“形式化”，这一阶段的主要特征就是大扫除和美化现场，打造“规范化、洁净化、明朗化、可视化”的生产现场。逐渐过渡到“行事化”阶段，工人开始将6S活动当成日常工作中的一部分，由于长期坚持前4S的工作，使6S活动成为日常工作的自觉行为。这一阶段的另一个特征是，工人开始学会从过程中的乱因来控制乱象，不必太多的清洁动作就能轻松控制6S的成果。如笔者在某企业进行6S咨询时，原来车间工人每天总共需要花费近100个小时从事清扫清洁工作，后来通过污染源排除清扫时间降至20个小时以内。再来发展到“精益化”阶段，这一阶段6S的主要目标是通过各种改善活动来消除现场六大损失与七大浪费，快速实现降本增效。然后又发展到“安定化”阶段, 这一阶段就是做到数据化管理，标准化作业，PDCA持续改善，并逐步形成企业“规范化、标准化、第一次做对”的质量文化。 6S管理活动中，明确每个阶段的实施重点和实施目标，不断对6S的管理理念进行升华和提高，使6S达到“6S有限，改善无限”的崇高境界。 6S的长期维持，绝非能一步到位，正所谓“简单的事情天天做好就不简单，容易的事情天天做对就不容易”。通过改变观念，明确目标，制定体系，使6S在维持中改善，在改善中提高。6S中素养的培养，也绝非靠工人自动自发就能一蹴而就的，而是要靠一系列的培训、稽查、考核、奖惩来“强迫”员工这种优良习惯的养成（“勉强成习惯，习惯成自然”），并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。 2008年10月26日