5s培训目的

企业推进5S管理的目的主要有以下五点：1.打造精细化的现场管理；2.培养一流的员工及团队；3.减少生产及管理的浪费；4.构造超一流的企业文化；5.持续增强企业的竞争力。

第一：打造精细化的现场管理

通过5S管理的整理、整顿及清扫后，在智泰咨询顾问团队带领下，组织员工对现场所有的不合理进行识别及整改，完善后现场没有不必要品，必要的物品分门别类存放在规定的位置上，并做好物品的三定管理（定品、定位、定量），必要品取拿非常方便，现场的人、机、料、法、环融合一起全面提升，5S管理最终能打造一个干净、整洁、规范、高效的精细化现场管理。

第二：培养一流的员工及团队

员工只有多做事才能得到锻炼与成长，5S管理就是一个很好的培养人才及团队建设的平台，通过全员参与（班组/小组）的5S管理活动，能提高员工在现场发现问题，分析问题，改善问题的能力，持续的5S管理活动不仅改进了现场，也提高员工的综合能力，还能培养一支非常有战斗力的及团队，现场真正做到人人有事做，事事有人做。

第三：减少生产及管理的浪费

通过持续5S管理的整改及标准的制订与执行，消除现场各生产要素（水、电、气及人、机、料、法、环）等的浪费现象，制订浪费的奖罚机制，增强员工的节俭意识，完善及优化各生产及管理流程，提高工作效率。

第四：构造超一流的企业文化

5S管理推进的各项内容形成制度化，流程化，标准化，做到事事有标准，，人人遵标准，不管是员工还是干部，不管是老员工还是新员工，都能自主遵守公司的规章制度。简单的事情重复做，把5S管理优秀事项固化下来并一代代传承，终会提升企业形象及超一流的企业文化。

第五：持续增强企业的竞争力

5S管理消除了生产及管理的浪费，降低设备的故障，优化作业标准及工序流程，提高了生产效率，减少不良，缩短产品的生产周期，降低了生产及管理的成本，持续的5S管理会做到高效率、高品质、低成本，持续的增强企业的竞争力。

5S管理的目的是什么

缩短作业周期，改善员工的精神面貌。降低生产成夲，保障安全生产，减少和消除故障，改善和提高企业的形象。

整理的目的是把"空间"腾出来活用,整顿的目的是有不用"浪费"时间找东西,清扫的目的是清除"脏污",保持职场干干净净,明明亮亮.清洁的目的是通过"制度化"来维持成果,并显现出异常所在.素养的目的是改变"人质",养成工作讲究认真的习惯.

5S管理的目的是：

1、缩短作业周期，确保交货。

2、改善员工的精神面貌，使组织活力化。

3、降低生产成本。

4、保障企业安全生产。

5、减少直至消除故障，保障品质。

6、改善零件在库周转率。

7、促成效率的提高。

8、改善和提高企业形象。

5S起源介绍

“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）

随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入， "5S 管理 " 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。

以上内容参考：百度百科-5s

5s的含义是：整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个词的缩写。是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S的定义与目的，1S-整理，定义，区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。

5s改善方案

现场5S管理解决方案，以客户和员工的满意为工作中心。企业所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是企业利润的主要源泉，现场5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现企业利润最大化。在现场5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。现场5S管理解决方案，切实可行的推行技巧的应用在不同的现场5S管理推行阶段。

推行5S的作用1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S活动的目标(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0. (2)整洁的限产，不良品为0. (3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0. (4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0. (5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0. (6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0. 5S管理的效用5S管理的五大效用可归纳为： 5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

1S：把‘空间’腾出来活用。

2S：不浪费时间找东西。

3S：清楚脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

4S：通过制度化来维持成果，并显示异常所在。

5S：改变人质，养成工作讲究认真的习惯。

5S管理的目的是顾客满意，组织成功！

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌细细说来，目的如下：★ 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查★ 2S----整顿 定义： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 ●消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示 6、制订废弃物处理办法 整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识 放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。 · 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法----易取。 · 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫 标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。 · 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫 整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量 重点： ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 ● 要想办法使物品能立即取出使用 ● 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 ★ 3S----清扫 定义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 目的： ●消除赃污，保持职场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污 3、调查污染源,予以杜绝或隔离 4、建立清扫基准,作为规范 5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 ● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。★ 4S----清洁 定义： ◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的： ● 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行 6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。★ 5S----素养 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领： 1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准 2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等） 6、推动各种激励活动，遵守规章制度

推行5S最终要达到八大目的：1．改善和提高企业形象整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。2．促成效率的提高良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。3．改善零件在库周转率需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。4．减少直至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。5．保障企业安全生产整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。6．降低生产成本第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。7．改善员工的精神面貌，使组织活力化第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。8．缩短作业周期，确保交货推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。