供应商质量工程师培训讲解

一．绩效： VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) . SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。 二．职责： 围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责； 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2. 品质监督与异常辅导; 3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP); 4. GP产品及其制程管制等; 针对此四点职责，以下是我的一点经验： 1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 导入新厂商: 一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约; 供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA; 每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response; 每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划. 制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on. 总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ; 机：3 设备/校验。4 治具/测量; 料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式; 法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨; 环：9 安全防护. 10 湿/温度; QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检. 2 . 品质监督与异常辅导; 以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况. 通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善. 3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP); 对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。 Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。 4. GP产品及其制程管制等; ROHS implement, 重点在Material Identify control. 可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。 三.处理公司不良品 一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品; 在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect) 1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement. 2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID; 大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议: 1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的 2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R) 3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担; 4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化 处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.

1.异常处理:入料异常处理,协助制程以及CQE 对产线原材异常和客诉原材异常进行处理;2.不良原材MRB，对供应商进行索赔;针对严重不良，向供应商提出8D要求，并跟踪纠正措施有效性。3 供应商质量开发，协助供应商对产品和制程进行质量改善。4.供应商绩效评定以及质量改善推动:A.每月对供应商的入料,上线品质状况,报告回复的时效和配合度等进行综合评定,B.每年度对供应商进行定期稽核;当供应商绩效评定下降或重大异常发生后对其进行不定期稽核;C.定期与供应商召开品质会议.5.新供应商的开发认证与采购,产品,制程,环资等部门对新供应商的新开发认证;6.检验人员培训和SOP制作更新对检验人员等进行检验手法,环境和标准方面的培训对检验标准的修订制作和宣导

SQE工程师岗位说明书

导语：SQE 即供应商质量工程师(Supplier Quality Engineer)。下面跟我来看看SQE工程师的岗位说明书吧。

一、 岗位综述：

(1)主要职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善

2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查以及辅导;

3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导;

4、参与供应商初始样品的`评估放行工作;

5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求;

6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。

(2)工作内容

1、负责潜在供方的评估

2、配件首批样件的全尺寸检测

3、供应商交样品质不良的整改与整改进度跟踪;

4、按图纸要求制定合理的检验标准并不断完善;

5、负责督导供应商配件检具的配备与认可.以及检具说明书的制定;

6、负责供应商质量能力的提升,定期的供应商质量体系与过程能力评定;

7、主导采购工程师对供应资源进行优化与整合.

(3)、中心任务：

1、供应商交样品质不良的整改与整改进度跟踪;

2、负责供应商质量能力的提升,定期的供应商质量体系与过程能力评定;

3、供应资源进行优化与整合.

(4)、工作目标：

1、配件交样/交付达成率、合格率;

2、项目移交达成率

二、 指挥线：

上级岗位 (采购部经理);下级岗位( 无 )

三、岗位职责及对应能力要求：

职能项目 工作职责周期 绩效标准能力要求(A专精;B理解;C熟悉;D了解)

1.潜在供应商评估 对新开发的供应商就品质、技术、交付等能力进行评定 1天 提供明确的评估结论 ISO9001，ISO-TS16949等汽车行业质量管理体系， A

2.首批样品检验 对供应商首次交样的零件，根据图纸对行全尺寸检验 3天 在3个工作日内做出判定 理解机械制图基础知识，使用各类常规测量工具 C

3.品质不良整改 根据配件交样品质不良内容及时反馈供应商，并与供应商沟通制定整改临时及长久对策 15天 发现问题2个工作日内完成临时对策，15个工作日内完成长久对策 熟悉冲压、挤出、注塑、焊接、金工、涂装工艺;了解冲压、注塑模具设计、制造;了解金属、塑料材料相关知识 C

4.不合格品处置 对配件交样不良品作出是否特采，挑选，退货初步品质判定 1天 在1个工作日内做出判定 理解汽车外饰、内饰配件品质要求及客户需求 C

5.制定检验规格 根据零件图纸的性能与装配要求。确定零件品质控制的重点，制定合理的检验规格。 7天 配件交样合格后7个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉使用CAD，UG、OFFICE软件;英语四级以上 A

6.督导供应商设计、制造配件检具 供应商开发的配件在一般量具无法测量时，根据技术图纸督导供应商设计、制作配件检具 60天 交样第一次后60个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉检具设计原理;熟悉使用CAD，UG软件 A

7.制定配件检具使用说明书 对形状复杂配件检具，按检验规格中检具检测项目制定检具使用说明书 5天 检具制作完成后5个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉检具设计原理;使用OFFICE软件 C

8.供应商质量能力提升 对供应商质量管理人员制作PPAP资料及ISOTS16949质量体系内容进行培训，提出质量管理改善建议和措施 2天 到供应商处实施，2个工作日内完成 熟悉应用ISOTS16949质量体系，品质管理相关管理知识;相应沟通能力 A

9.供应商质量管理体系定期评审 对我司配件供应商每年进行定期质量体系评审，制作审核报告，并对不合格项提出整改措施，追踪其整改绩效 7天 到供应商处实施，年度结束后7个工作日内完成 熟悉应用ISOTS16949质量体系，品质管理相关管理知识;相应沟通能力 A

10.供应商制造过程质量审核 对供应商配件制造过程进行审核，制作审核报告，并对不合格项提出整改措施，追踪其整改绩效 2天 现场审核后2个工作日内完成质量评审报告及提出整改措施 熟悉应用ISO9000，QS9000，，ISOTS16949质量体系;具有ISO9000、TS16949质量审核员资格;相应沟通能力 A

11.项目进料品质管理工作移交 开俱配件量产认可证，对生产工厂的进料品质管理人员进行配件限样、检具等移交.并对其做相关培训. 5天 产品部项目移交工作实施后5个工作日内完成 理解汽车外饰、内饰配件品质管理 C

12.供应商资源优化配置 对配件供应商，根据交样品质统计，对其品质改善能力，质量管理能力，服务质量等进行综合评价。与采购部、产品部沟通后，对供应商进行优胜劣汰 15天 年度结束后15个工作日内完成 熟悉应用供应商管理相关知识;相应沟通能力 A

四、工作接触：

接触对象 所在单位 接触性质 接触方式 相关联的具体工作活动 频率

产品工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 新产品开发品质策划/产品检验规格制定 A

采购工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 供应商评审/品质判定反馈/原材料，配件品质不良整改沟通 A

仓库管理员 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件检验品质判定反馈 A

测试工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件性能检测 B

品保工程师 各分公司 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件品质管理沟通/审核/移交A

供应商业务、技术、品管、BOSS等 供应商 外 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件品质管控、沟通 /不良整改与对策/评审/培训 A

六、工作环境 ：平时工作地点较宽敞，空气新鲜温度湿度佳。

七、工作风险：

1、劳动强度：工作强度特大，工作节奏快，特别是由于新品开发过程中，所需配件开发时间紧急时。没有强制性，但经常加班。要有很高的工时利用率。

2、精神压力：脑力劳动压力较大，在碰到开发周期紧，以前未接触的新领域时，需要特别的思考能力，信息收集能力，商务谈判能力。精神压力主要是由于新品开发遇到技术瓶颈，供应商整改不力，影响整个开发进度时，需进行补救措施。竞争性，淘汰率风险高，岗位重要，人员较少。

3、劳动安全：工作本身没有危险性

八、学历要求： 教育程度(大专以上)专业： 机械，汽车类

九、工作经验：

工 作 经 验 的 类 型 年 限

从事汽车行业或机械行业品质管理相关工作 ≥5年

从事汽车或机械行业供应商质量管理工作 ≥3年

十、特定资格：

具有ISO9001、ISOTS16949质量审核员资格

十一、生理素质：

健康程度 正常 正常

相貌、性别、身高、口齿、体型等 正常 正常

力量、耐力、协调性、平衡性等 正常 正常

视觉、听觉、味觉、触觉、嗅觉状况 正常 矫正视力>,因为有时要对产品进行外观鉴别。

十二、心理素质：

记忆、思维、语言、操作活动能力、应变能力等 敏捷

兴趣、爱好、性格、气质类型等个性特点 正常

十三、道德品格： 忠诚、尽责、勤奋，有建议性，机警。

十四、转型时间： 3-6个月

SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查以及辅导；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、参与供应商初始样品的评估放行工作；5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。需要掌握以下技能：1.异常处理:入料异常处理,协助制程以及CQE对产线原材异常和客诉原材异常进行处理;2.不良原材MRB，对供应商进行索赔;针对严重不良，向供应商提出8D要求，并跟踪纠正措施有效性。3 供应商质量开发，协助供应商对产品和制程进行质量改善。4.供应商绩效评定以及质量改善推动:A.每月对供应商的入料,上线品质状况,报告回复的时效和配合度等进行综合评定,B.每年度对供应商进行定期稽核;当供应商绩效评定下降或重大异常发生后对其进行不定期稽核;C.定期与供应商召开品质会议.5.新供应商的开发认证与采购,产品,制程,环资等部门对新供应商的新开发认证;6.检验人员培训和SOP制作更新