持续改善工程师培训

精益生产持续改善应该如何做才能使企业现场改善取得成效?下面华致赢精益生产管理顾问师提出一些看法：精益生产持续改善1、标准化为了达到企业的QCD目标，企业必须合理利用一切可用资源，对人员、信息、设备和原材料的使用，每天都需作出计划，利用关于使用这些资源的标准有助于提高计划的效率，如果在计划的执行中出现问题或偏差，企业领导就应及时找出问题的真正原因，并将现有标准修改或完善以避免问题的再次出现，标准是KAIZEN的固定组成部分，它为进一步完善提供基础。工作领域标准化的含义就是指将工程师的工艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守的工作指令。精益管理：持续改善的手段有哪些?精益生产持续改善2、5S管理5S代表了5个日语词，是指整洁、有序，对任何一个加工型的企业来说，如果是一个负责任的生产商并且想成为世界一流的公司，那么5S作为基础是应该必须实施的，对每个岗位和个人都必须单独确定5S规则，制订有关5S标准并使之遵守。精益生产持续改善3、消除Muda(浪费)Muda在日语中是“浪费”，它另有一层深的含义，工作是由一系列的过程或步骤组成的，从原材料或信息开始，到产成品或服务结束，在每个过程中都应增值，然后进入 下一过程，在每个过程中作为资源的人和设备要么使产品增值，要么无，Muda 就是指每个没有使产品增值的活动或过程，一般将可能引起Muda的原因划分如下：过量生产引起的Muda库存引起的Muda次品/返工引起的Muda动作(行动)的Muda生产中的Muda等待所产生的Muda运输过程中的Muda精益生产持续改善4、遵循KAIZEN五条“黄金”法则：如果发生问题，首先去现场检查发生问题的对象立刻采取暂时性的措施查找问题产生的真正原因使应对措施标准化，以避免类似问题再次发生

持续改进计划范文

持续改进的英文。写改善报告并不是追究责任,而是让第一当事人想出不让这样的事再发生的办法,以杜绝同样的事情在发生。以下分享持续改进计划，希望能够对大家有所帮助。

尊敬的领导：

您好！

P：计划

（一）制定改善计划

20xx年x月P公司派训的L工程师结训回到企业后，立即深入现场进行问题调研，再结合参训前收集的现场管理问题点，然后召集改善工作筹组会议决定IE改善工作小组由工艺部工程师、生产副总、车间主管、品检工程师等8位成员共同组成，并由工艺部L工程师担任IE改善工作小组组长，制定出每位小组成员的工作职责及IE改善小组的工作计划。IE改善小组将IE改善工作主题聚焦于车间制程的改善及标准化。

（二）设定改善目标

两周后，改善小组就改善主题对P公司的生产流程及产品的现况展开讨论，发现车间生产效率仅有61%，改善小组随即运用SMART原则来进行改善目标设定，并将改善目标设定为：

1、从简化生产流程设计上入手，运用作业程序（流程）分析手法来降低产品加工成本，在现有成本基础上降低15%。

2、透过生产线工站重新部置及人员编成，运用IE手法使生产线平衡，并提高装配效率，在现有的基础提升55%。

3、改善时间为五个月（20xx年x月20xx年x月）。

改善目标确定下来，改善小组立即将主题及目标进行分解成小项目，由改善小组成员分别负责各个小项目，进行团队合作。并定每两周召开一次改善小组会议，共同探讨实现目标的方法。

D：执行

（一）执行改善对策

20xx年1月下旬改善小组召开二次改善小组会议，共同探讨改善对策。决议改善初期先设计几组新规格的模具投入生产流程中进行改善对策的尝试。于20xx年x月上旬模具完成制作及验模后，随即将此模具投入生产流程开始进行小批量试产。而在其试产过程中，肯定会有各式各样的问题存在，到时改善小组成员需到现场进行跟踪讨论发现的问题及解决问题的方法。

C：检查

（一）改善对策执行结果验证

20xx年2月中旬改善小组召开第三次改善小组会议，共同对改善对策的初期执行结果进行验证。发现生产效率提高了，人力需求降低了2/3，表示此改善对策是可行的。但以仅运用此改善对策的情况来看，要达成改善计划所设定的目标，仍然有许多的问题要解决。

A：整理及行动

（一）对总结检查的结果进行整理

于第三次改善小组会议中，发现若要达成改善计划所设定的目标，仍然有许多的问题要解决。而整理出的问题有以下几点：

1、目前公司模具的数量不能满足批量生产的要求。

2、以目前工作流程来看，每个工站的工序烦琐，造成很大的工作量并产生了很多的原物料浪费。

最终经由改善小组共同讨论后，产生了下述几项阶段性的改善做法。

1、增加模具的数量并设计新规格的模具。

2、运用新设计的模具简化工序。

3、简化工序后，变更生产流程。

整套阶段性的改善做法预定于20xx年x月下旬完成。

在制定出筛选后的对策实施方案后，进入下一个PDCA。

改善工作最终验证。

在历经两个月的不断的改善及检讨后，改善小组于20xx年4月底召开会议进行改善工作期限内最后一次检讨会议。

会议上改善小组针对改善活动的结果提出报告

1、产品生产车间效率提高。

2、产品加工车间效率提高。

在生产改善之后，开始进行生产线站点及人员配置的平衡工作。

1、改善后标准工时测算。

2、根据测算出之标准工时，进行进行生产线站点及人员配置的平衡。

3、生产线站点及人员配置的平衡后，测算出生产线平衡率及生产节拍。

4、改善后的产品成本及装配效率的测算。

以上工作于20xx年x月下旬前完成。

改善工作总结

经过了五个月的努力，改善项目做了那些改进，产生了那些成果，改善小组做了统计，结果如下：

项目改进：

1、针对模具做了改善，制作了专用模具。

2、简化了生产流程及生产工序。

3、改善后，进行了生产线站点平衡布置及人员平衡配置。

改善结果：

工作方法标准化

由上述的改善结果看来，改善的目标基本达成，尤其在装配效率的提高上，远远超出了改善的`原定目标140%，而降低生产成本的目标达成率为84%。

改善活动至此完成阶段性任务后，将改善中所使用的工作方法编制成作业指导书，予以规范化，并形成公司工作的作业标准，做为日后持续改善的依据。

在完成阶段性任务后，改善小组一致决定，将依照此次改善工作的模式及方法，不断的继续优化公司其他产品，持续降低产品的加工成本，提高产品的生产效率。

IE改善活动，让P公司的“IE改善小组”成员切身体验到“IE—用最少的投入达到最大效益”的功能。在收获改善成果同时，IE改善小组也获得了P公司高层的赞许，而L工程师也通过了福友企管对IE改善活动的严格审核，取得了“福友IE工程师资格证”。为第一阶段IE改善画上完美句点。

【企管建议】

1、企业派遣员工接受培训，尽量派两人以上为宜，以便于回厂后以团队方式（专案团队）推动管理提升及生产改善工作；

2、高阶主管应重视，学员回厂后，应组成专案小组进行管理推动，并提出推动（改善）计划；

3、推动（改善）成果应及时奖赏（奖金、晋升）；

4、上三项配合工作可以创造投资回报（企业及个人双赢）并降低人员流动；

5、人才投资是投资报酬率最有价值的工作。

报告人：xxx

日期：

20xx年上半年病历质量检查存在问题

持续整改措施

20xx年x-x月份住院病历归档统计xx份，抽查xx份，甲级率，医院病历管理小组，为提高病历质量，保障医疗安全，对病历书写质量情况进行了检查，现将检查结果通报如下： 存在问题:

病历质量较去年有所提高，没有再发现缺大项和明显涂改等现象，归档顺序也较规范，病程记录和上级医师查房记录的时限要求上扣分不多；但仍存在较多问题，尤其是外科病历，具体情况如下：

1、病历书写字迹潦草普遍存在，不易辨认，个别病历有涂改现象；

2、病历首页、眉栏有缺项，年龄未带单位；

3、知情同意告知书签字不规范；

4、病历中现病史记录内容简单，诊断依据不充分，及主诉与诊断、现病史不一致；

5、上级医师查房内容包括补充的病史和体征，诊断及依据、鉴别诊断分析、诊疗计划等流于形式，过于简单，或者过于烦琐没有重点，未体现上级医师真实水平。

6、术前准备情况的记录不完善；术后首次病程记录缺小项；手术记录无手术是否顺利、术中出血、输血、输液、尿量、标本是否送病检等情况的记录；观察项目记录不够细致。

整改措施：

1、切实提高思想认识，重视病历质量。

2、各科要组织医生认真学习并切实落实《医疗机构病历书写规范》。

3、各科要加强交流，相互学习。组织学习优秀样板病历，要相互交流、学习、讨论、虚心请教。

4、医疗文书书写要按要求及时完成，进一步加强病历环节质量督查工作。

5、病历质量与质控奖惩挂钩。对质量较差的病历医院将予以通报批评，并责令对不合格病历限期整改；对病历书写质量好的病历将予以表彰。

尊敬的领导：

您好！

报告内容如下：

近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。所以，在此向各位领导表示歉意与自责！请各位领导谅解！鉴于公司近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，总结缺失原因，预防类似事件再发生，职作出下述预防改善报告书，请领导指正！谢谢！

一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾：

1、x/xx日元茂料号：2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL21#机生产。生产者：宋乐恒。检验者：张大燕。班别：白班不良原因：PIN钉打偏，未制作全轴首件，直接捞槽将板捞偏，造成尺寸不符，全数报废；

2、x/xx日旭发料号：H024E007多捞露铜报废150SPNL22#机生产生产者：张顶峰。检验者：周圆。班别：白班不良原因：机台故障，操作员及品保未认真检查成型板外观，未及时发现，生产3趟板后品检发现，造成150SPNL报废；

3、x/xx日昆颖料号：E012E6039多捞露铜报废80SPNL12#机生产。生产者：黄忠明。检验者：沈秀娟。班别：白班不良原因：生产首趟后，机台修理程式被改动。操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认，使成型的第二趟板流至品检处，品检发现，不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废，其报废2趟板，共计80SPNL。

二、缺失原因分析：

依据以上各批性异常问题所发生的原因分析，造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素：

1、品保品质管控体系/模式缺失，管控模式不健全，导致品质于生产中失效，品质管控模式不能完全预防不良品的发生；

2、品保人员品质意识/品质概念不强，对品质意识淡薄，于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性，未认真履行品质事前控制之义务性，未事前预防品质，造成生产品质缺失；

3、产线操作员/品保员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，导致工作中疏失/漏洞出现；

4、干部对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生；

三、预防改善方案：

经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下预防改善方案。

1、尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸偏移不良的出现；

2、严格要求品保确认首件的先后顺序，先确认首件外观，再确认首件尺寸，并要求将确认结果记录在“首件检查日报表”内；

3、品保人员确认尺寸时，要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸，并将测量数据记录在“首件检查报表”内；

4、不能用卡尺测量的尺寸，品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件；品保首件确认OK后，送品保组长审核确认并建立首件OK样品，将首件样品放置于制作机台处，以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用；

5、量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认，主要检查底板与面板（底板主要检查有无漏捞/未捞透，面板主要检查多捞及刮伤等），操作员及品保检验均要记录检查数据与结果，特别是品保人员要记录检验的数量与频率，要与生产记录相对应；

7、产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核，未按要求作业的人员要进行必要的处罚；

8、每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导，让其了解厂内及客诉品质异常，教育训导员工品质意识；

9、利用公司相关品质统计表张贴公布品质，使全体员工认识品质，优劣对比激发品质竞争气氛，提升公司品质现状；

10、干部自我反省，增强责任感与使命感，以身作则，发挥督导力与管理力。

以上，请领导批示并请教导！谢谢！

报告人：xxx

日期：

质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。 质量管理水平上不去，终究是因为实践中有许多问题没有想清楚，理论水平不够，缺乏系统完整的思考，缺乏总结。我希望把我多年的工作实践进行一些总结，与有兴趣的人士探讨． 质量管理的其目的和意义何在？ 1、要弄清质量管理是做什么的，首先要明白什么是质量？质量是包含在产品或服务当中的固有的一种属性。它包括：产品或服务提供的实用性、经济性、安全性、可靠性、方便性等。 2、什么是好的产品质量？ 现代质量管理学认为：质量就是满足顾客的期望的程度。所谓好，就是充分满足顾客的期望。 3、顾客的期望是什么？ 一般来说，顾客的期望是：快速、物美、价廉、方便（服务）。 4、产品质量由什么决定的？ 产品质量是由过程决定的，它包括： 工作质量：研产销各阶段输入输出的正确性；尤其是产品规划和立项工作的前瞻性和正确性； 设计质量：设计成熟度；标准化通用化覆盖率，达标率； 部品质量：部品的可靠性，不良率； 工艺质量：制造的工艺水平，直通率； 5、顾客的期望与过程要素之间的关系见下表： 表中的多少代表关联度，它越多，关联度越大。从表格的描述可以看出各个过程要素的重要度。 因此，质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。 其意义在于组织中建立一种保证体系，使产品和服务在可预见的范围内，满足内外顾客需求，树立品牌忠诚度和美誉度，从而实现公司的经营和战略目标。 研发的质量管理是各阶段管理的龙头，产品质量80%是由设计决定的。因此，做好研发的质量，也就为保证产品的质量打下了坚实的基础。 质量管理的目标是什么？ 质量管理的目标：多、快、好、省。具体量化指标可以参照标杆或是纵向对比，制定当年的目标。 研发的质量管理目标：“第一次就把事情做对”。量化指标是BOM更改率或更改次数。研发的设计更改次数是很多的，这个目标是一个很大的挑战；需要思想和流程的变革和创新才能达到。 质量管理重要的准则是行动!所遵循的原则是：流程管理，闭环管理，从一而终。有检查，有落实，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终。 研发质量管理的特点和难点： 特点：新产品、新技术、新知识、高密度、高强度、高标准；开发人员进度意识远大于质量意识，争分夺秒用来形容产品开发过程一点不过。所以，要严格贯彻质量流程和标准是很难的，需要不断优化，不断摸索新方法来满足开发任务的需要。 难点：难点是如何预防以及快速高效地发现问题，并解决和跟进问题。经常是问题到后面才发现，结果抱怨DQA工作没有做好。也有的是尽管前面发现了问题，开发人员也承若解决问题，但没有落实，也没有人继续跟进，造成不了了之，到后面又发现来改正。说到底，这方面是系统运作的问题，如何保证体系运行的效率、效果，这是一个非常的大的问题，需要一个专家组进行规划和实施。这也是一个战略层面重点关注的问题，需要高层来解决。 研发的质量管理不能脱离整个质量管理的系统，必须延伸到制造和售后服务。了解产品各阶段中存在的设计、工艺、部品方面的问题，为改良设计，优化流程，收集必要的信息。 质量如何进行管理 质量管理没有完全一样的组织、流程和方法，根据每个企业的具体情况而定。在介绍管理方法之前，先来看一看三星总裁是如何对待质量的。 “1992年在欧洲，三星现任总裁李健熙路过卖场，四处搜寻三星的产品，最终发现三星的一款微波炉被摆放在毫不起眼的角落里，无人问津，顶部一片尘土。他回忆说，这件事，对他触动很大，当时韩国市场还很狭小，世界市场对三星的评价这样低，企业怎么发展？随即，李健熙发表了“新经营理论”，核心就是创建让人认可的高端品牌。尽管三星在营销上不遗余力，但“对三星来说，技术和质量是创建品牌的先决条件，没有技术也创建不了品牌。”三星中国市场部部长刘然认为。 “李健熙焚毁三星产品抓质量，还有两个故事。在美国，当三星的产品沦落到地摊上的大路货后，李健熙下令把三星生产出的一些认为有质量问题的产品，包括电视机、冰箱、微波炉堆到操场上，点火焚烧。三星手机刚开始销售时，出现了不少次品。李健熙的做法是下令回收全部15万部手机，将其堆积在工厂前焚毁，价值150亿韩元的产品，化为尘烟。自1993年开始转变管理理念，开始从单纯追求数量增长转变为以质量为导向的管理模式，进行了事业结构、人才培养、产品设计和生产、流程控制等各个方面的变革，并度过了1998年亚洲金融危机。” 质量管理的动力和效果来自公司的战略的要求。具体的方式方法如何？这里介绍一种国际大公司普遍采用的一种管理组织和思路。全面质量管理的实践——TQM： 研发、采购、制造、客服四大供应链部门之间相互作用，形成TQM组织框架。每一个单元都有自己的内部质量保证体系，单元之间的互动，形成TQM的日常活动。 每一个单元都有自己的内部质量保证体系，单元之间的互动，形成TQM的日常活动。单元内部，形成二级三级的活动。这是开展质量工作的基石。 TQM：以实现组织的战略和方针为目标： 建立一二级组织架构； 建立质量体系/制度； 确定质量目标，进行KPI考核； 二级组织架构 QA：体系维护，审计，问题跟进，追踪，年月周日报表； QC：执行标准，检查，测试，记录； QE：问题分析，对策，标准维护； QA、QC、QE可以是三组人员，也可以是兼职，由一组人员担任，简称QA。人人都是QA。 6sigma是很好的方法和工具，对持续改善提出了一套系统的理论和方法，其在业界的推广是质量管理的重要里程碑。另外，还有ISO9001质量保证体系，也是前人重要的管理实践的结晶。 研发阶段可以使用的方法和工具有很多，如QFD，DFMEA，TRIZ，BRAINSTORM，并行工程，DOE，田口法等等。实用的常用方法的是：QFD、DFMEA、BRAISTORM，并行工程。 质量管理的效果，衡量其工作的成效，保证质量工作有效性，稳定性，必须要定期评估。 原则：数据为主，全面客观。 公式：效果=流程质量×执行力 流程质量=公司战略×组织结构；执行力=人员素质×规章制度 评估的方法：管理评审，季度/月度/周/日报； 工具：QC七大手法。点检表、鱼骨图、直方图、分层的点图、柏拉图、散点图、控制图。 两个持续改善实践的案例 “品质提升工程——DQA项目”和“提升DQA过程能力，降低试产BOM更改率”这两个项目的开展，开创并建立了我们公司研发质量管理的新局面和新秩序。在此之前，研发是没有规范的质量控制和管理的，问题层出不穷，生产销售等部门抱怨很多。典型的就是ECN居高不下，生产效率和产品质量无法满足市场需求。 通过集团和公司的大力推行变革创新，持续改善，追求卓越的理念和文化等活动，我们先后推出了这样的改善项目。第一个项目是建立DQA的组织和流程，初步规范制度和流程。第二个项目是针对DQA运作中存在的问题进行更进一步的改善，聚焦在改善ECN上，推动流程的细节改善，取得了不错的成绩，ECN由改善前的基础型16%降低到4%，派生型8%降低到3%（9月份数据）。这是非常大的一个进步。当然这些成绩，不是个人功劳，是整个团队和公司各方面共同努力的结果。 DQA还是一个新组织，还有许多问题需要改善，比如，人员的素质、组织的执行力、流程的优化等等；还需要拓展到更高层次的管理活动中，比如：体系的维护、项目决策、方法的创新等。这些将随着整个组织逐步管理规范，逐步完善。 质量管理没有止尽，不断探索，不断改善，满足顾客期望，提升品牌忠诚度、美誉度，最终为顾客，股东和员工创造价值。